Projet d’implantation d’atelier

Il n’y a pas de règle absolue pour organiser l’implantation d’un atelier.

Chaque cas est particulier et dépend de l’historique, de l’activité, de l’équipement et des locaux de l’entreprise.

Il est donc important de réaliser un travail d’analyse permettant de définir l’organisation optimale.

De ce point de vue, il existe plusieurs leviers pour améliorer la performance d’un atelier en entreprise :

Quoi qu’il en soit, on distingue deux paramètres à prendre en considération :

1. Temps.

1.a Caractéristiques de l’horizon de production.

Il s’agit ici de mesurer le temps d’écoulement de la fabrication : c'est ce qu'on appelle l'horizon de production.

Mais il faut également mesurer le débit (Nombre d’élément / Unité de temps)

Graphique de l'horizon de production

2. Distance.

2.a La taille de l’atelier.

Il s'agit ici de mesurer la distance parcourue par les éléments ou l’élément critique dans le processus de fabrication.

La taille de l’atelier n’est pas forcément un critère décisif en termes d’organisation.

Bien qu’un atelier aéré présente des avantages apparents pour ce qui est du confort de travail, il entraîne une immobilisation au sol importante, le chauffage d’une grande surface, des distances à parcourir par les opérateurs importantes, une surface à ranger importante,…

À contrario, dans un atelier de taille réduite, les flux et le stockage sont plus difficiles à organiser et il y a un risque d’interactions entre les postes de travail.

L'étude d’implantation n'est rien d'autre qu'un problème d’optimisation multicritère (flux pièces, coût, distance, temps, évolution de la demande …)

Elle est soumise à des contraintes (géographique de lieux, nuisances, …)

Pour les résoudres, il existe différentes méthodes qui seront développées dans les chapitres ultérieurs.

Plusieurs solutions logicielles d’aide à la décision (logiciel Impact) existent également.

Il apparait cependant certaines limites dans ces solutions.

Les méthodes utilisées fournissent des résultats statiques (données quasi fixes : quantité à produire, tps opératoire, ratio ...).

Or pour étudier en dynamique les modèles d’implantation, on peut/doit utiliser des logiciels de simulation de flux (Witness) qui ne seront pas traités dans ce cours.

3. Indicateurs.

Ratio de tension de Flux (RTF) ou Ratio d’efficacité du processus (REP)

Graphique de l'horizon de production.

Graphique de l'horizon de production

case de légende couleur verte Temps à valeur ajoutée

case de légende couleur rouge Attente, transport, ... temps à non valeur aoutée

RTF =
Durée totale / Temps de production
REP =
Horizon de production / ∑ Temps à valeur ajoutée
Tension de flux (%) =
∑ Temps à valeur ajoutée / Horizon de production

4. Méthodologie.

Pour mener à bien une étude d'implantation, on peut utiliser la méthode DMAIC. que l'on peut définir en français par les mots :

4.1 Définir.

C'est la phase où l'on va établir la planification du projet, procéder à l'identification des besoins :

4.2 Mesurer.

C'est la phase où l'on va collecter des données, faire une étude de l’existant.

4.3 Analyser.

C'est la phase où l'on va analyser et évaluer l’existant.

Analyse du déroulement.

Tableau du déroulement du flux de production

Légende :

Triangle : Stockage avec opération d’entrée/sortie.

Flèche : Déplacement, Transport ou manutention.

Rond : Opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée.

Attente : Attente, Stocks tampons (en-cours).

Carré : Inspection, Contrôles.

4.4 Améliorer.

C'est la phase où l'on va améliorer l'existant voire innover

4.5 Maîtriser.

C'est la phase où l'on va se focaliser sur la maîtrise de ce qui a été mise en place. Il s'agit de trouver une standardisation des procéssus.